電主軸的選用原則都有哪些？

　　電主軸根據(jù)應用場合的不同大致可以分為8大類：磨削用、銑削用、車削用、拉碾用、鉆削用、加工中心用、機械式主軸(不含內(nèi)置電機)皮帶傳動主軸、特種旋轉(zhuǎn)試驗主軸等。
　　在選擇電主軸時，首先工況一定要準確，一定要弄清楚工況的功率要求，以及在此功率下對應的轉(zhuǎn)速，這一點很關鍵。因為同樣是1kW，在1000轉(zhuǎn)和10000轉(zhuǎn)的要求下電主軸的外形尺寸是相差很大的，對于電主軸設計的難度也不同。其次刀具的接口一定要正確，不同刀具接口適用于不同的速度范圍，一般情況下BT50的接口轉(zhuǎn)速只能在8000RPM以下的電主軸中使用，BT40的接口可以在18000RPM以下的電主軸中使用。如果要更高的轉(zhuǎn)速，刀具接口需要選擇相應的HSK等高速刀具接口，數(shù)控銑削電主軸上配用的ER彈簧夾頭或者SD彈簧夾頭也是有一定的允許使用高轉(zhuǎn)速的。用途要明確，不同用途的電主軸在電氣性能上會各有差異，根據(jù)電機功率與扭矩的差異，工作時合適的速度區(qū)間也不盡相同。
　　磨削用電主軸一般都是恒扭矩設計的電機，電機的高轉(zhuǎn)速和功率以及電壓的關系是等比關系，電壓和功率隨電主軸轉(zhuǎn)速的增加線性增加，電流維持基本恒定不變。由于轉(zhuǎn)矩和電流的關系是線性關系，所以稱這種制式的電主軸為恒轉(zhuǎn)矩制電機。磨用電主軸的設計一般兼顧的轉(zhuǎn)速范圍比較小，通常是高轉(zhuǎn)速的80%~100%，同時還要兼顧砂輪的許用線速度，因此一般在使用時不能既用高速小砂輪又用低速大砂輪，否則會因為低速功率不夠大而導致大砂輪磨削的效果比較差，效率比較低。
　　另外由于大砂輪本身的自重，電主軸軸承通常為了適應高速旋轉(zhuǎn)，設計時軸承以滿足高轉(zhuǎn)速要求為主，兼顧一定程度的承載能力，在低速使用大砂輪磨削時，因軸承本身的承載能力不能滿足其要求會導致主軸軸承壽命的急劇降低，精度壽命大大縮短。磨用電主軸由于轉(zhuǎn)速分檔比較接近，用戶完全可以分開選擇不同的產(chǎn)品來滿足不同的磨削要求，以更大更好的發(fā)揮電主軸的工作能力和效率潛力。
　　磨用電主軸的電機參數(shù)制式通常標注S6制工作制，有S6-40%、S6-60%等幾種，這是與磨削的工作特性所分不開的，磨削時一個工件的磨削環(huán)節(jié)通常包括，快速進刀、磨削、退刀、修砂輪等幾個步驟，電機功率的消耗不是恒定的負載，而且在磨用電主軸電機的設計上我們通常要提高其過載能力，因此，在看磨削電主軸的參數(shù)時會看到S1和S6兩組參數(shù)，S6通常比S1高出較多，一是與電機工作制有關，二是與電機的過載能力有關，標注S6制功率表明電機可以在30s~120s內(nèi)短時過載到該功率制，長期使用只能按S1制使用，這一點是與其他電主軸不太相似的地方。某磨削用電主軸特性曲線圖如下：

　　其他類型的電主軸比如車削、銑削等，和磨用電主軸不一樣，往往需要在一個轉(zhuǎn)速段內(nèi)實現(xiàn)恒功率調(diào)速，這類電主軸用戶往往覺得它的功率小，這是不對的，因為它的功率對應的轉(zhuǎn)速相對較低，根據(jù)M=9550P/n1的扭矩計算公式，它能夠輸出的扭矩是相對較高的，這樣設計電主軸的目的是為了滿足用戶在一定的常用轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)均可以較好的使電主軸工作。
　　比較復雜的類型是加工中心用電主軸，通常是恒扭矩、恒功率混合設計，以滿足寬速度范圍內(nèi)的切削需要，低速需要大扭矩重切削，高速需要一定功率的精切削，所以電機制式與磨削用電主軸等有較大不同。這也是和加工中心類電主軸的工作方式分不開的，在低速段，通常指1500轉(zhuǎn)以下，加工中心需要大進刀量的切削，扭矩輸出要很大，并具備很強的短時過載能力，通常要求能達到2.2倍以上。而在高轉(zhuǎn)速段，需要有足夠的功率實現(xiàn)恒功率的精銑工作，需要使功率能隨著轉(zhuǎn)速的升高恒定保持。配合能夠在低速段實現(xiàn)數(shù)倍額定扭矩輸出的伺服控制器，加工中心電主軸在低速大扭矩輸出的能力可以更好的得到提高。
　　綜上，關鍵是看用戶的需求，指標提的過高會使電主軸的設計難度和成本增加很高，造成不必要的浪費。只要是適合自己的需要的，就是好的。

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